苹果今日揭露最新制程突破，Ultra3与Series11的钛金属表壳皆以100%再生航太级钛粉末进行3D列印。这项技术原本被认为难以量产，如今已在商业规模中落地。Apple产品设计副总裁Kate Bergeron表示，团队从打样到制程调校耗费多年，只为达到在不牺牲美感、强度与防水性能的前提下，打造更轻量、更永续的外观件。
相较于传统锻造需大量切削金属，积层制程改以粉末逐层堆叠，原料使用量直接减半。苹果指出，新工法今年即可节省超过400公吨的钛金属原料，对2030碳中和计划具有重大意义。Apple环保与供应链创新副总裁Sarah Chandler强调，高材料效率是减碳关键，「原本用来做一只表壳的材料，现在能做两只。」
在量产端，苹果采用大型多雷射3D列印机，每台设备配备六支雷射、可堆叠超过900层，并以日夜运作建构表壳雏形。由于钛金属在高温下易燃，粉末必须维持低含氧量，粒径则需控制在约50微米，列印层厚精准落在60微米。后段还需经粗略除粉、精细除粉、带电金属线锯切分离与自动光学检测等步骤，才能达到旗舰等级的外观与精度。3D列印也能在传统刀具无法加工的位置制作特殊纹理，使天线分隔件的黏著更牢固，提升行动网路表款的防水结构可靠度。
至于为何Ultra3与Series11已上市两个多月，苹果却在此时才公开这项工艺突破？从苹果过往节奏来看，其实相当合理。发表会通常聚焦于一般消费者能立即感受到的功能亮点，而不会在台上讲解雷射粉末床熔融（LPBF）或金属粉末含氧管理。等产品进入市场后，苹果再透过永续报告、供应链策略与年度气候议题，放大制程创新，让3D列印钛金属成为强化2030碳中和目标的重要叙事。
今年更是首次有整个Apple Watch钛金属产品线全面采用3D列印，包括Ultra3与Series11两款量贩机型，规模显示苹果已具备金属积层制造的完整量产能力，也象征供应链正迎来结构性改变。Apple Watch制造设计资深总监J Manjunathaiah博士形容，3D列印让外观件的设计自由度大幅提升，也让「以更少材料打造更坚固结构」成为可能。
相关技术也延伸至其他产品。苹果证实，全新iPhone Air的USB-C埠区域同样采用再生钛粉末3D列印，使机身能在保持耐用度的情况下进一步变薄。外界观察指出，苹果已在Apple Watch与iPhone两个品项部署积层制造，技术重要性正不断提升，但苹果尚未透露后续会导入哪些零件或产品。
Chandler指出，3D列印的导入并非一次性的技术亮相，而是将永续思维融入整个制造系统，「当材料科学、设计与环境目标不再互相抵触时，产生的效益会比想像中更巨大。」外界普遍认为，苹果正重塑智慧穿戴与金属制造的可能性，也为下一代电子产品的设计方向奠定新基础。
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